说起比亚迪纯电，都要问上一句是不是e平台3.0的车型，今天就具体聊一聊，e平台3.0到底是怎么个事儿~

　　e平台3.0是比亚迪纯电专属平台，架构化、模块化，兼容多种布置方式（前驱、后驱及四驱），有很高的拓展性。

　　e平台3.0耗时5年，花费比亚迪百亿资金打造，从底盘层、高压层、低压层、车身层，全面整车架构开发，突破电车性能短板，使电车拥有更高级别的智能进化能力，在智能和电动化方面增加车型潜力。

　　iTAC是针对电动车特性打造的车辆扭矩控制管理系统，电动车上所采用的电机则可以更快采集轮端信息，通过电机旋变传感器，轮端每一圈可分成4096个采集位，信息采集速度和精度极大的提升。iTAC较以往提前50ms以上预测到车轮轮速的变化趋势，相比于传统控制策略，识别精度提升了300多倍，汽车动力的控制精度与速度得以提升。

　　iTAC在提前预判的基础上针对电机响应速度快、转速调整更精确的特点，提供了转移扭矩、适当降低扭矩和输出负扭矩等多种方式。在车辆即将发生打滑时，iTAC可以将低附着车轮扭矩全部或部分转移到有抓地力的车轮上，使车辆恢复稳定，从而不触发或者减少触发ESP功能，提升驾驶稳定性，做到车辆安全性能提升的同时，同时提升驾乘更舒适和驾驶极限。

　　动力部件的深度集成可以轻松又有效减小系统重量和体积，减少占用空间，降低损耗。同时缩减系统零部件，提高NVH（噪声、振动与声振粗糙度）表现。八合一电动力总成是比亚迪独立自主开发，全球首款量产的纯电动力系统总成。总成集成了驱动总成（电机和变速器）、电机控制器、PDU（电源分配单元）、DC-DC、OBC、VCU、BMS。通过功能模块的系统高度集成，达到提高空间利用率、减轻重量等目的，具备高度集成、高功率密度、高效率的特点。

　　比亚迪电动力总成从1.0时代的分散独立设计，到2.0时代的电驱动三合一和充配电三合一，在比亚迪纯电动汽车的发展历史中都起到关键作用。进化至今，依托全新e平台3.0突破动力总成电-磁-力-热-声多物理场耦合制约难题，开发出了全球首款集成电驱动、充配电、VCU和BMS的八合一深度集成动力模块。

　　高度集成化八合一电动力总成，电机峰值功率270kW，峰值扭矩360N•m，最大转速可实现16000r/min，但系统噪音低于76dB。功率密度可提升20%，综合工况效率高达89%。搭载于海豹车型的八合一电动力总成，电机峰值功率230KW，峰值扭矩360N•m，四驱版本车型0-100km/h加速时间3.8秒。

　　为进一步降低能耗，前后双电机的四驱架构设计能大幅度的提高整车加速性能，但是对于中高速的稳定行驶，单电机就能够很好的满足整车动力需求。同时，传统的永磁同步电机工作效率高于异步电机，在空载转动时，永磁同步电机的磁阻损耗反而会大幅度的增加，导致高速行驶能耗较高。在e平台3.0上，比亚迪将首次采用永磁同步组合异步电机的全新动力组合架构：加速工况，双电机同时发力；稳定行驶工况，异步电机断开，仅永磁同步电机工作，既能实现四驱的动力，又能实现近于两驱的能耗。

　　电动车低温续航能力衰减的原因，除了电池本身活性降低后能量下降外，另一个根本原因是能耗增加。与燃油车相比，纯电动车由于没发动机本身冷却系携带的大量热量，所以要消耗大量电池能量来维持乘员舱采暖及电池温度，导致冬季续航能力衰减。

　　为了更高效的利用能量，行业尝试利用热泵来吸收空气的热量以降低能耗，因为热泵是一种可以将低位热源的热能强制转移到高位热源的装置。但受限于134a冷媒的搬运能力，在零下10℃，热泵的制热效率会大幅度降低，甚至无法有效工作。

　　通过热泵将乘员舱、动力电池、驱动总成的深度集成的热泵系统架构，驱动总成的余热回收后为热泵提供高品位辅助热源，使得热泵在零下25℃也能够完全满足乘员舱采暖需求。首创冷媒直接冷却加热式的电池热管理，减少能量传递环节，逐步提升能量利用效率。为解决热泵低温下性能差的痛点，全新e平台3.0，首创驱动总成充电和驱动工况主动产热的黑科技。即使在零下40℃的极端天气，热泵仍然能战场工作，降低采暖能耗损失。同时有效提升电能到热能的转换率，低温续航能力提升超20%。全方面提升续航性能，缓解低温续航衰减的焦虑，是让用户都能够随时随地放心开出门的电动车。

　　e平台3.0热泵系统具有11种工作模式，包括单电池加热模式、单乘员舱采暖模式、乘员舱采暖+电池加热模式、单电池冷却模式、单乘员舱制冷模式、乘员舱制冷+电池冷却模式、乘员舱采暖除湿、乘员舱采暖除湿+电池加热、乘员舱采暖除湿+电池冷却、乘员舱制冷+电池加热模式、乘员舱加热+电池冷却模式，覆盖用户所有采暖制冷使用场景，在冬季制热工况下能效比（COP）可达2~4，能效多倍于市面上广泛使用的PTC加热方式，具备-30~60℃的宽温域工作的能力。

　　以一般环境和温度、低温高湿、极低温三种工况下为例，热源之间的能量传递简洁流畅，有效提升能源利用效率：

　　一般环境温度：室外换热器从环境中吸取热量进入热泵系统，低温低压冷媒在压缩机内被压缩升温，高温度高压力冷媒在室内换热器与乘员舱内空气换热，加热后的空气在鼓风机和模式电机的调节下被送入乘员舱内，高压的冷媒在膨胀阀的作用下又成为低温低压的冷媒，完成一个热泵系统循环。

　　低温高湿：空调系统既要考虑乘员舱内乘客采暖也要兼顾制冷除湿。在整车行驶过程中，由驱动电机工作产生的热源经过板式换热器，和冷媒进行热交换。从压缩机出来的高温度高压力的冷媒在膨胀阀的作用下，吸收了这部分的热量，从而提升了系统的能效。

　　极低温： 热泵系统通过驱动电机堵转主动产热，即驱动电机三相电流通过调整每相电流的大小、电流方向使电流矢量和为零，达到输入大电流，输出零扭矩的效果，使电机绕线、铁芯持续发热，将电能全部转换为热能供整车使用。有了充足的热源，热泵系统能适应更低的环境和温度，使用户得到满足对车辆使用的需求。

　　刀片电池采用高安全磷酸铁锂化学体系，杜绝电池热失控，轻松通过电池安全领域的“珠穆朗玛峰”——针刺测试；电池包通过电芯与托盘、上盖进行粘连，形成类蜂窝铝板的“三明治”坚固结构，可承受50吨重卡碾压极端测试，逐步加强电池整包的安全性；刀片电池大长宽比的结构，实现了从电芯到整包的直接集成，提高电池系统的单位体积内的包含的能量和体积利用率。

　　刀片电池具备超级安全、超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率 六大特征，解决了电池单位体积内的包含的能量和安全相互制约的行业难题。

　　超级安全：针对电池使用七重安全维度测试，涵盖内部短路、外部短路、过充、碰撞、高压、连接以及危险气体；从电安全、机械安全、热安全、环境可靠性和气体可燃性五个方面做安全评价验证；从单体、模组、电池包、系统四个层级构建全方位动力电池安全体系；基于复杂工况、全生命周期的安全测试验证，测试体系覆盖面远高于现行国标要求。

　　超级强度：电池包具备挤压不起火、不爆炸特性，并通过了模拟碰撞，抗压强度等测试。

　　超级续航：搭载刀片电池的中型车—比亚迪海豹，续航里程轻松突破700km。

　　超级低温：通过直热加热方式，确保整包在低温下能快速提升电池工作时候的温度，可满足低温工况下行车需求。

　　超级功率：充电功率最大可达到150kW以上。目前瞬间最大放电功率363kW，约500马力，百公里加速3.8s。

　　CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，实现了40000+N·m/°的高扭转刚度，提升整车动态响应，赋能操控性能；同时作为车身的一部分参与传力和吸能，实现整车安全性能的提升。e平台3.0着重聚焦车身安全性从底层优化。

　　CTB技术在“蜂窝“中找到灵感，结合刀片电池独有的长方体结构和超级强度，衍生出“类蜂窝铝”结构，带来电池成组技术里程碑式的革新，通过将刀片电池包与车身刚性连接，二为一形成完整体，并取消传统的车身地板设计，将地板（电芯上盖）-电芯-托盘三者与车身集成，形成高强度的“整车三明治”结构。刀片电池既是能量体，也是结构件，成为车身传力和吸能结构的一部分，在碰撞工况下，车身具备充足的吸能空间及更顺畅的能量传递路径，乘员舱形变大幅减小，给乘客创造了坚固安全的环境，逐步实现事故“零”伤亡。

　　CTB技术采用车身地板纯平设计，宽体电池包两侧直接装配在门槛梁上；采用贯通式闭口直梁进行Y向传力，并与电池包中间有效连接，极大提升侧碰能量传递和车身结构的稳定性。基于纯电专属平有的特性，对安全传力路径进行重新设计。通过“上中下”三条传力路径实现力的分流，快速分散碰撞能量，坚固保护乘员舱安全。

　　同时由于CTB技术采用全扁平结构的车身一体化设计，两者高度集成，相较于CTP技术，CTB技术下电池单位体积内的包含的能量、体积利用率均实现明显提升，对提升续航里程带来实质性赋能。海豹车型作为全球首款搭载量产CTB技术的车型，在电池安全、整车安全、电池容量上有了提升。

　　扭转刚度数与整车操控性和舒适性成正比，扭转刚度越大，在弯道行驶时，整车后轴跟随越快，甩尾越小，车辆操控性越好；扭转刚度越大，在过减速带时，产生的形变越小，车辆舒适性越好。

　　在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，同时优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力，进一步加固底盘结构，平衡整车重心，使整车强度提高，整车扭转刚度达40000+N.m/°，媲美百万级豪华旗舰车型。高扭转刚度带来的舒适性与整车操控稳定性，可以应对各种工况与驾驶需求，快速响应。海豹车型麋鹿测试通过车速达83.5km/h，单移线km/h，最大横向稳定加速度1.05g，同时借助车身结构的优化带来了更高的轻量化系数，比肩钢铝车身。

　　CTB技术通过对车身电池密封面的创新设计：将密封面集成为一个零件，提升密封精度，显著改善密封效果；同时针对密封效果进行了多达21种工况下的严苛测试，共历时5000小时，行程超100万公里，验证CTB结构下的密封效果。

　　在纯电动汽车发展的过程中，电池与车身的关系一直是工程师探索的问题。从直接在燃油汽车上加装电池，到电池包扁平化设计，再到专为纯电动汽车设计的平台，动力电池技术一直在持续不断的发展。高集成化、高能量密度是纯电平台的发展的新趋势。CTB技术将底盘与电池高度集成，为智能底盘技术打下坚实基础，为实现高阶智能驾驶提供可能。

　　基于以上思路开发的e平台3.0，承载着比亚迪对下一代智能电动汽车的认知与革新。希望未来的路比亚迪可以不忘初心推进新能源汽车更快更好发展。